我们常说的圆刀模切机主要是利用齿轮传动来达到连续滚压模切的作用效果。通常是一个带有齿轮的主动轮，在垂直方向上驱动一个带齿轮的钢滚，再在垂在方向上驱动圆刀。材料经过圆刀和钢滚之间便被模切出刀模的形状。根据生产要求可设计成不同的工位（即主动轮的个数），通常我们按工位可将圆刀模切机分为三工位到十八工位的圆刀模切机。

1.尺寸控制方法

（1）模切深度：模切生产中，对于材料的模切深度会有不同的要求，通常情况下，将材料全部切断的我们称为全切。将材料模切到最后一层（一般为料带也叫底纸）即最后一层不切断的我们称为半切。刀锋和肩铁间有个高度差，即为最大切割深度。可以靠调节加力杆来微调控制；

（2）产品（即刀模）所在底纸上的纵向位置，靠调节材料位置或调整刀套上的旋扭来调节刀的位置。

一把以上刀具还要考虑几把刀对位尺寸，通常是靠改变其中一把刀的旋转速度来改变其位置，从而完成几把刀的对位，不同的圆刀模切机有不同的方式，较精密的设备一般采用伺服马达控制。

2.圆刀模切机加工过程中的主要环节

（1）上料

就是材料上机。能否准确快捷地将材料上机走直，很大程度上影响调机和生产效率。上料时一般要位置放准，然后材料要有一定张力，即绷紧点，自然就会走正，换料时接头要接好。以保证接头顺利通过。

（2）排废

就是将模切生产中的废料带走，排废是圆刀模切机加工过程中的关键，也是难点所在。在长期实践生产中产生了多种方法，针对不同的情况，使用不同的方法。

（3）对位

对于一把以上的圆刀加工的产品就要进行几把刀的对位。对位尺寸有两个方向的即横向尺寸和纵向尺寸。纵向尺寸靠刀套上的旋扭控制，一般调好后锁住，变化较小；横向尺寸变化会大一点。要对位的圆刀都会有对位标记，通常两把刀对位时设计成两个直角“┍” “┙”，最后形成“十”字。

对于两把以上的刀具，对位标识不同的工程师会有不同的设计。

通常我们会选择一个作为基准，即主刀不用调，其它刀相对主刀来调试。选择主刀时可根据实际情况，以对位方便为准。

3.生产加工时的稳定性

加工过程中的稳定性即影响到生产的效率，又影响到产品的质量。

决定加工时稳定性的因素有多种，有工艺的因素，也有操作工技术水平的因素。一般当圆刀已开好做成，再更改刀具就会增加重新做刀的费用，因此，我们主要从操作常识上去提高生产稳定性。归纳起来有以下几个方面：

（1）整体张力要合适。整个材料在转动的过程中张力要合适，绷得太紧，产品容易收缩、变形、移位等；绷得太松则尺寸不稳定，变化大。所以要把握好全局的张力，如何控制好全局的张力，就要把握好各个收放料轮的张力。

（2）收放料时尽量采用恒定的张力。对于容易滑动的材料要用挡板夹住，防止材料左右移动，有胶的材料放料时不要露胶到处粘。

（3）添加辅助滚轮。在材料易皱、不平稳的地方，可添加辅助滚轮，添加时要注意角度合适。

（4）选择圆刀CLT91103通过电机带动刀片高速旋转运动来切断材料，特别适合编织材料、布料、薄铜皮的切割及造型。搭配各种刀片，实现不同材料的加工。